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硬度是模具使用的一个非常重要的指标，它直接影响模具的耐磨性和疲劳强度。
模具热处理后，经常会遇到硬度低、硬度不均等问题，简要分析原因，制定相应措施。
1、 原因：
（1）模具截面大，钢的淬透性差，例如大模具选用淬透性低的钢。
（2）模具钢原始组织中碳化物消除严重或组织粗糙，钢中存在严重的非金属夹杂物。
（3）模具中的锻造工艺不正确，锻后球化退火处理不当，导致模具钢的球化组织不良。
（4）在退火或硬化加热过程中形成的脱碳层没有从模具表面去除。
（5）模具淬火温度过高，淬火后残余奥氏体量过多；或淬火温度过低，加热保温时间不够，使模具钢相变不完全。
（6）模具调质加热后，冷却速度太慢，分度和等温温度太高，或时间太长，冷却介质选择不正确。
（7）淬火液中杂质过多或淬火液老化。
（8）模具硬化后冷却不充分。
（9）释放不足、释放不及时、释放温度不正确。
2、 适当措施：
（1）正确选择模具钢的种类，对于大型模具，应选用淬透性高的高合金模具钢，可咨询金华州技术部。
（2）加强原材料使用前的检验，确保原材料符合标准。对原材料较差的钢材进行合理的锻造和球化退火，保证良好的组织。
（3）严格观察锻造工艺和球化退火工艺，保证预备热处理组织良好。
（4）热处理前应彻底清除模具表面的锈迹和氧化皮斑点，加热时注意防护，镀液应采用真空加热淬火或保护气氛加热淬火。
（5）正确制定模具淬火加热工艺参数，以保证充分的相变，获得合适的金相组织。
（6）正确选择淬火冷却介质和冷却方式，严格控制分度、等温温度和时间。
（7）长期使用的淬火冷却介质应定期过滤更换，保持清洁，并定期检查其淬火冷却性能。
（8）对于大尺寸模具，适当增加在淬火液中的浸泡时间，防止淬火液温度过高。
（9）模具硬化后，应及时彻底回火，回火温度不宜过高。
（10）对硬度要求较高的模具可采用深冷处理（如-110～-196℃）。
（11）进行表面强化处理。
